它是60年代初发展起来的新铸造方法。这种方法源于低压铸造，它兼有低压铸造和压力釜铸造的优点。因此，一经出现，就表现出巨大的生命力。保加利亚在1974年举办的展览会上展出了能生产重达100kg的复杂铝合金铸件差压铸造设备，标志着差压铸造工艺已经成熟。随着科学技术的不断发展，以及对铸件的质量要求越来越高，差压铸造工艺及设备也在不断地完善、更新。在控制系统方面发展更为迅速，出现了微机全自动控制系统，一个人可操纵多台机器生产。尽管如此，差压铸造技术仍是各国研究的目标。
总体说来该铸造方法的主要优点为：
1)减少铸件气孔、小孔缺陷。由于差压铸造的压力是低压铸造压力的45倍，因而在浇注过程中，由铸型、型芯排放出来的气体的体积将减少45倍。这就减少了侵入性气孔形成的机会。更主要的差压铸造为铸型、型芯的排气创造了良好条件。
低压铸造铸型排气困难的根本原因在于低压铸造只能控制增锅内气体的压力，而对铸型所在的大气却不能控制。而差压铸造则不同，它能把上、下压力筒的压力同时控制起来。如果采用减压法，在同步进气结束后，降低上筒压力，使铸型内外产生压差(型内压力大于型外压力)，压差越允铸型的排气能力越强，就越不易形成侵入性气孔，当然，选择铸型内外压差的大小不能只考虑排气问题。总之，压差铸造不仅能控制充型工艺曲线，也可以控制铸型的排气能力。
高温金属液总要溶解一定数量气体，主要是H，随着温度降低，气体在金属液中溶解度急剧下降，原子态氢析出变成分子氢，在铸件中形成气孔，通常称为小孔。原子氢在铝液中溶解度与系统压力有关，由于差压铸造的压力较高，氢在铝液中溶解度增大，再加上在高压下金属凝固速度提高，合金凝固时H来不及析出而以原子态存在于铸件内，从而使小孔大为减少。
2)铸件表面质量的改善。压铸铝件在液态金属填充铸型时，型壁的沟纹或粗糙部分会存在一层气体薄膜。这部分气体的气压作用于金属液，阻止了型壁形状在铸件上的完全再现，在差压铸造时气膜的密度大，因而受热膨胀时，阻碍液态金属侵入凹坑的能力强，因而铸件表面的粗糙度就越小，这一点得到国内外厂家的一致公认。
3)差压铸造可明显减少大型复杂铸件凝固时的热裂倾向。其原因在于差压铸造有极强的补缩能力，可及时充填出现的缩孔及微裂纹，在一定程度“焊合”消除了一些热裂的隐患。热裂发生时必然克服外界的压力(由于这时铸件的温度已达准固相温度，其固相骨架基本形成，因而此时主要是气体压力)才能发生，差压铸造外界压力是低压铸造的45倍，因而差压铸造对减少大型复杂件的热裂倾向是异常明显的，国内外生产厂家均有这样的共识。
4)差压铸造的补缩压力是低压铸造的45倍。型腔中的液态金属在凝固的过程中只有形成的固相骨架能承担住大气的压力时才有形成缩松缩孔的机会；否则在外界的压力(大气压、差压铸造时的上罐压力)作用下会将这些都是真空的大大小小的孔隙压缩使之消失，因此铸件在各种成型方式下其外界压力都参与补缩，而冒口上的那点压力及低压铸造或差压铸造保压时跃升的那点压力仅是在原来外界压力的基础上增加一点微不足道的新动力罢了!差压铸造时外界的压力为0.7MPa左右，而低压铸造时增锅内压力为0.15MPa左右，两者相差甚远。故差压铸造的补缩能力远远大于低压铸造。冒口补缩范围的增加，实质是将液态金属压渗进更远更细小的晶间空隙中去，根据流体力学原理可知其阻力的增大速度要远比补缩距离的增加更快，故出现了铸件的补缩范围才仅仅增大30%~60%的现象。
5)差压铸造可减少凝固时间20%~25%，相应地也减少了凝固期内的变质衰退现象，其晶粒也有所细化。由于以上几个原因造成差压铸造铸件的力学性能可大幅度提高。
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